합금 263 물리적 특성
- 비자성. 합금 C263 플레이트 – Nimonic 263 플레이트는 최대 1500°F(816°C)까지 높은 강도와 최대 1800°F(982°C)까지 우수한 내산화성을 가집니다.
- 이 Grade는 성형성 및 용접성이 우수합니다.
- 어닐링된 상태에서 합금 CC263 니켈판은 우수한 연성을 가지며 냉간 가공에 의해 형성될 수 있습니다.
- 밀도: 0.302lbs/in3, 8.36g/cm3
합금 263 기계적 성질
- 경도 – 일반적으로 200 BHN. 입자 구조는 극저온 및 고온 모두에서 오스테나이트계입니다.
- 일반적인 스톡 제거 속도: 고속 도구 사용 시 20표면피트/분. 카바이드 사용 시 80 표면 피트/분.
- 견고한 기계 설정과 날카로운 도구를 확보하여 작업 경화 및 표면 유약이 발생하지 않도록 주의해야 합니다.
- 합금 C263 플레이트 - Nimonic 263 플레이트는 뛰어난 용접 특성을 가지며 불활성 가스 텅스텐 아크(TIG), 가스 금속 아크 용접(GMAW), 전자 빔 및 저항 용접과 같은 대부분의 일반적인 기술로 용접할 수 있습니다. 옥시아세틸렌 및 수중 아크 공정은 권장되지 않습니다. 용접 시 과도한 열 입력을 피하고 용가재가 필요한 경우 적합한 C-263 용가재를 사용해야 합니다. 이 등급은 일반적으로 완전히 숙성된 상태에서 사용됩니다. 성형 및 용접 후에 최적의 특성을 개발하기 위해 노화 전 전체 용액 어닐링이 종종 사용됩니다.
합금 263 니켈 기반 초합금
공기 용융 니켈 기반 합금인 NIMONIC® 합금 263(UNS N07263/W. Nr. 2.4650)은 쉽게 제작할 수 있고 향상된 연성을 제공하는 시트 재료를 제공하기 위해 Rolls-Royce(1971) Ltd.에서 개발되었습니다. 교체할 용접 어셈블리 니모닉 합금 80A. 내력 및 크리프 강도 측면에서 특정 설계 기준을 충족하기 위해 시트 재료로 설계되었습니다.
Nimonic 263®은 어닐링된 조건에서 우수한 노화 강도 특성과 우수한 제조 특성을 결합하도록 특별히 설계된 시효경화성 니켈-코발트 크롬-몰리브덴 합금입니다. 고온에서의 강도는 Waspaloy® 또는 Rene 41만큼 높지는 않지만 이러한 합금보다 성형이나 용접이 훨씬 쉽습니다. 합금 C263 플레이트 – Nimonic 263® 플레이트는 우수한 중간 온도 인장 연성을 나타내며 일반적으로 다른 감마 프라임 강화 합금에서 흔히 발생하는 변형 연령 균열 문제가 발생하지 않습니다. 이 등급은 일반적으로 최대 약 900°C(1650°F)의 응용 분야에 사용됩니다. 이 등급은 항공기 터빈 엔진과 지상 기반 터빈 응용 분야 모두에서 다양한 가공 부품에 적합한 특성을 결합합니다.
이제 모든 표준 형식으로 사용할 수 있습니다. 이 합금의 용접 기술은 다른 시효경화성 니켈 기반 합금에 일반적으로 사용되는 기술과 유사합니다. 구조 용접 작업 중 시효 경화된 조립품에는 사전 용접 열처리가 필요하지 않지만 모든 구조 용접이 완료된 후에 후속 시효 경화 처리가 바람직합니다. 온도가 이보다 높으면 재료가 사용 중에 노화됩니다. 750°C.
합금 263 화학 성분:
| 요소 | 제한화학성분(%) |
|---|---|
| 탄소 | 0.04%-0.08% |
| 규소 | 0최대 0.40% |
| 망간 | 0최대 0.60% |
| 황 | 0최대 .007% |
| 은 | 0최대 .0005% |
| 알류미늄 | 0최대 0.60% |
| 붕소 | 0최대 .005% |
| 창연 | 0최대 .0001% |
| 코발트 | 19.0%-21.0% |
| 크롬 | 19.0%-21.0% |
| 구리 | 0최대 0.20% |
| 철 | 0최대 0.7% |
| 몰리브덴 | 5.6%-6.1% |
| 선두 | 0최대 .0020% |
| 티탄 | 1.9%-2.4% |
| 알루미늄과 티타늄 | 2.4%-2.8% |
| 니켈 | 균형* |
합금 263 제조 및 작업 지침:
Nimonic 263은 950-1150°C(1742-2102°F)의 온도 범위에서 열간 가공할 수 있습니다. 반면, 냉간 성형 기계적 특성은 다음 표에 나와 있습니다.
| 0.1% 내력 | 343MPa |
|---|---|
| 0.2% 내력 | 355MPa |
| 00.5% 내력 | 369MPa |
| 인장 강도 | 788MPa |
| 50mm 신장률, % | 59.7 |
| 경도 | 195HV |
| 평균 입자 크기 | ASTM 6.5 |
| 에릭센 가치 | 12.8mm |
| 전단강도 | 588MPa |
| 인장 강도에 대한 전단 강도의 비율 | 0.75 |
데이터는 유동층 담금질에 의해 1190°C에서 3분 동안 어닐링 기술을 사용하여 0.5-1.2mm 두께의 어닐링된 시트를 사용하여 얻은 것입니다.
합금을 조작하는 동안 Nimonic 263의 어닐링이 필요합니다. 모양이나 형태에 관해서는 다음 지침을 따라야 합니다.
- 바 또는 무거운 부분은 일반적으로 1150°C(2102°F)에서 2시간 동안 지속되는 열처리를 통해 부드러워집니다.
- 시트의 어닐링은 1922-2012°F(1050-1100°C)의 온도 범위에서 15분간 지속된 후 급속 냉각되어야 합니다. 시트의 경우 유동층 담금질도 사용할 수 있습니다.
접합 구성 및 재료 두께에 따라 Nimonic 합금 263은 아르곤 차폐 자동 및 수동 T.I.G 및 M.I.G 공정으로 쉽게 용접될 수 있습니다. 모든 아르곤 차폐 용접 공정에서 용가재는 AMS 5966 사양(Nimonic 용가재 263)입니다. 다음 몇 가지 글머리 기호에서는 다양한 아르곤 차폐 용접 공정을 모두 볼 수 있습니다.
- 자동 T.I.G. 용접은 최대 3.25mm 두께의 부품에 적용할 수 있으며 특별한 성형이 없는 단순한 맞대기 이음에만 적용할 수 있습니다. 1.6mm보다 두꺼운 부품에는 니모닉 용가재 263을 사용해야 하고, 1.6mm보다 얇은 부품에는 용가재 없이 용접할 수 있습니다.
- 수동 T.I.G. 용접은 특수한 형태의 더 복잡한 접합부에 적용해야 하며 최대 4.8mm 두께에 사용하는 것이 좋습니다.
- I.G. 용접은 모든 단면 두께에 사용할 수 있지만 4.8mm 이상의 두께에 사용하는 것이 가장 좋습니다. 게다가 수동 T.I.G 위에 사용해야 합니다. 용접이 많이 필요한 경우. 이 공정에서는 스프레이 및 딥 전사 조건을 모두 사용할 수 있습니다.
Nimonic 합금 263에 사용할 수 있는 기타 용접 및 접합 공정은 그 정도는 적습니다.
- 저항 스폿, 스티치 및 솔기 용접;
- 가스 터빈 링 제조에 사용되는 플래시 맞대기 용접.
합금 263 물리적 특성:
| 밀도 | 0.302파운드/인치삼 |
|---|---|
| 8.36g/cm2삼 | |
| 녹는 범위 | 액체 온도 2471°F(1355°C) |
| 고상선 온도 2372°F (1300°C) | |
| 비열(J/kg) | 461°C(862°F) |
니모닉 263 기계적 성질:
| 인장강도(상온에서 석출경화) | 940MPa |
|---|---|
| 136,000psi | |
| 항복 강도(@변형률 0.200%, 석출 경화, 실온 값) | 550MPa |
| 79,800psi | |
| 파단신율(석출경화) | 39% |
니모닉 263 열적 특성:
| 21-100°C(69.8-212°F)에서의 열팽창 계수 | 5.72μin/in°F |
|---|---|
| 10.3μm/m°C | |
| 열 전도성 | 81.2BTU in/hr.ft².°F |
| 11.7W/mK |
합금 263 열처리:
일반적으로 니모닉 합금 263은 공기 중에서 수행되는 2단계 열처리, 보다 구체적으로는 용체화 처리 및 시효 경화를 거쳐야 합니다. 다양한 형태의 합금에 권장되는 열처리에 대한 자세한 내용은 다음과 같습니다.
- 단조 및/또는 가공을 위한 압출 또는 단조 바 및 섹션 - 용체화 처리의 경우 2102°F(1150°C)/WQ에서 1.5~2.5시간, 시효 처리의 경우 1472°F(800°C)/AC에서 8시간;
- 열간 압연 시트 – 용체화 처리의 경우 2102°F(1150°C)/WQ에서 1.5시간, 시효 처리의 경우 1472°F(800°C)/AC에서 8시간;
- 냉간 압연 시트 및 냉간 압연 단면(튜브 포함) – 용체화 처리의 경우 2102°F(1150°C)/FBQ 또는 WQ에서 3~10분, 노화의 경우 1472°F(800°C)/AC에서 8시간 치료.
